“做设备的不能单纯的从自动化角度来考虑问题，还要考虑设备所在的工序段是什么要求。否则，会产生很多因为在前期沟通不到位而导致后期不断修改调整的设备售后成本。”
在锂电行业摸爬滚打十余年，王易玮在设备厂做过研发，也有在电芯企业的工作经历，他的理解是，设备企业对于工艺的理解如果到位，既可以大幅减少设备的后期调整改进带来的售后成本，同时在面对客户的换型需求时，还可以实现快速调整，提升企业自身的技术竞争力。
电芯企业工程管理短板
售后维护成本高昂固然与国内设备自身品质和稳定性有一定联系，但同时也反映出电芯企业自身工程能力弱，设备保养维护意识缺乏、员工专业素质水平低下等现实问题。
“电芯企业的工程能力太弱了！”在设备领域从业多年的刘海洋一脸感慨，在他看来，这是导致设备供应商售后成本高企的一个重要原因。
所谓的工程能力，是指保障企业生产顺利有序进行的综合能力，这其中就包括及时发现设备在运行中出现的问题并及时解决的能力。
“锂电行业发展太快，真正懂设备的人才比较缺乏。” 刘海洋坦言，新的电芯企业成立时，由于能找到真正懂设备的技术人才很困难，可能会随便找一个以前做设备维护的去做工程经理，花的成本虽然比较少，但造成的直接结果就是企业工程能力低下。
齐晓东对上述观点表示赞同。在齐晓东看来，不少电芯企业为了压缩成本，并不愿意在工程队伍上进行充分投入，这导致企业自身连最基本的设备维护维修都解决不了，机器一旦出现任何小问题都没有应变处理能力，只能是被动的找供应商解决。
“有时候可能只是一个零部件松动，有时候可能是一个程序参数的改动调整，也就是几分钟的事情，但是他们不愿意或者根本就不知道怎么去解决。”多位锂电设备企业负责人向《高工锂电》反映，过分依赖设备供应商已经成为电芯企业的一个普遍问题。
这样的结果是，一个简单的维修或者参数设定都需要设备企业坐火车坐飞机上千公里去做售后，由此增加了很多本不必要的售后成本。
“作为电芯企业而言，一定要具备强大的工程能力，否则双方都会很疲惫。”刘海洋认为，工程能力弱对于设备企业来说可能只是是增加售后成本，而对于电池企业而言，损失的可能就是正常的生产制造以及由此造成的产品交付。
除了工程能力弱，电芯企业还面临着人员素质偏低、设备维护意识淡薄的问题。
目前，由于企业员工技能水平普遍偏低，导致缺乏对于设备的深入理解，因此，很容易出现由于操作不规范造成的设备零部件损坏。
“不少设备企业都是初中水平的工人，他们去操作几十万上百万的高精度设备，在对于设备理解不到位的情况下，要么会出现操作不熟练的情况，把参数设置错误，要么是不当操作导致设备的损坏。”
深圳市善营自动化设备有限公司总经理关敬党表示，低素质的人员水平，由于学习能力较弱，一方面延长了培训的时间，增加培训成本，另一方面则是由于不必要的操作失误带来了很多售后维修的成本。
而更让关敬党忧心的是，国内电芯企业普遍缺乏设备保养的意识。
据了解，包括松下、三星等国际电芯企业一般都有完善的设备管理及维护规范，从员工的日常维护，到企业工程部门的月度盘查，再到第三方的定期保养。多维度的设备维护规范有效的保障了企业生产的正常运行。
然而，国内电芯企业从老板到工程技术负责人，都没有接受过正规的训练，也很少建立规范的设备管理以及维护的规范和制度。
关敬党介绍了他的一个经历：同样一个滚轴，在日本公司用四年都没产生任何问题，而在一家国内企业，半年不到就起皮了。除了与具体使用环境有关系之外，这也侧面反映出国内电芯企业的设备维护保养意识的严重缺乏。
“国内电芯企业一定要树立设备维护保养的规范制度。”在关敬党看来，维护保养缺乏既增加了设备出现问题的频率，同时也可能会对最终的产品性能产生直接影响。
供应链畸形发展求解
让设备企业雪上加霜的是，由于在供应链上受制于电芯企业，为了保证回款和市场订单，设备企业只能被迫无止境的满足客户的各种要求，这种畸形的供应链关系更是进一步加大了设备企业的售后成本支出。
不止一家设备企业向记者证实，在高昂的售后成本中，有近七成的费用用在本不该算作售后服务的地方，成为设备企业不该承受但又不得不去承受的“无奈负担”。
“所谓的售后的问题，可能有70%的问题是客户的材料和工艺不稳定。”齐晓东说，正常情况下机器存在问题的概率很小，但往往是到客户那安装完，但其配套没有跟上，人员不全，浆料没有合成好，或者是配套的设备还没到，这样就导致设备企业无法进行设备的调试，导致设备调试时间无限期延长。
国内一家同样做涂布机的企业也面临过这样的事情：其涂布机供给一个生产钛酸锂电池的客户，由于钛酸锂材料本身就很敏感，加上企业刚开始生产，自身也都缺乏经验，因此在合浆上存在很大的问题，这直接导致机器参数就没法设置，然而由于最终的结果就是涂出的极片不合格，因此会把所有的责任都推到设备企业身上。
“人、机、料、法、环、测”，是影响生产制造的六大关键因素，这其中，机器设备占到20%左右。然而，由于设备厂处于弱势地位，电芯企业往往会以不通过验收的方式或者扣留质保金的方式相威胁。
上述企业负责人抱怨，面对问题时，电芯企业并不是真正面对问题、分析原因，而总是把所有问题都推给设备供应商。
由于前期工艺不成熟以及相关配套不到位等问题会直接延长设备在安装调试阶段的时间，从而提升成本。
同样以涂布机为例，据了解，一台设备从安装调试到培训，大约需要将近一个月的时间。有的时候为了防止出问题，客户还会要求供应商加长一周时间的培训。这无形中就又增加了一部分成本。
而对于设备企业而言，不仅要面对无尽的后期服务，还要承担账款延期带来的巨大压力。
按照一般的设备销售程序，在产品交付并安装调试完成后三个月，客户要按照规定付合同金额20%-40%的“验收款”，自验收合格后开始进入为期一年的质保期，质保期满后客户支付“质保金”，一般为合同金额的10%。然而，现实情况则是，很少有企业可以实现按时付款。
“一旦验收完就会进入质保期，在企业生产没有正常运转的情况下并不希望快速验收。”刘海洋表示，尤其是设备买的比较多的企业，短时间内配套设备没有到位，产量没上来，或者没有订单，这种情况往往就会拖着不给验收，目的就是可以让你提供无条件的服务。对此，设备企业往往毫无办法。
“质保金”回款同样也面对这样的问题。齐晓东介绍，验收款加上质保金，往往要两三年时间才能收回，这已经成为行业的普遍现象。
“设备企业的净利润其实就是最后1 0 %的质保金，客户无限期的延长后，最后对于企业而言利润微乎其微。”
面对这样的恶性循环，齐晓东认为，目前，电池企业盈利状况不是很好的情况下，行业整体处于畸形发展的状态，对于采取低成本扩张模式的企业，只能通过压缩上游供应商的利润来维持生存。
在此局面之下，已经一些设备企业试图在尝试改变，新嘉拓的做法是，逐步开始优化自己的客户结构，过滤掉一些技术实力差、付款能力弱的下游客户，同时加强与核心客户在产品研发与技术合作上的沟通对接。
浩能的做法则是：一方面是提升在产品研发上的投入，在产品的稳定性和耐用性上下功夫；另一方面，将服务环节往前推，尽量在合作前期就深入把握客户的需求，从而在源头上降低后期售后维修成本。
“国内锂电产业要想有在技术和产品上有所突破，一定要打破目前的行业僵局。”在刘海洋看来，随着应用市场进入良性循环轨道，必然要求设备企业在技术、产品、服务等方面与电芯企业配合更加默契，而这也是产业链优化整合的必然趋势。
