动力电池标准化制造问题已经不是第一次被业内人士广泛提及了，但笔者认为目前再谈这一问题确是最合适不过的。2017年5月，由中国化学与物理电源行业协会动力电池应用分会携手中国电动汽车百人会，联合开展的“协同·发展——2017’新能源汽车产业探寻之旅”调研活动调研组一行已走访了6家动力电池企业和6家新能源汽车企业，标准化制造问题再次成为热议。

动力电池标准化制造正当时

对于动力电池企业而言,2017年是关键年、突围年、洗牌年,甚至是决胜年，挑战和机遇并存。一方面，“上挤下压”，动力电池企业降成本和提升能量密度的压力倍增，叫苦连天；另一方面，“一带一路”国家战略开启了中国动力电池企业海外布局的大市场。此外，国内新能源汽车产业的快速崛起，以及储能、梯次利用等细分领域的不断发掘、成长，未来市场不容小觑。

在当前行业大背景之下，动力电池标准化制造正当时。调研组了解到，中航锂电在新建产线的时候就考虑到了模块标准化等要求；河南锂动在其第三代产品设计中结合了VDA的标准模块尺寸；多氟多新能源也认为，动力电池降成本和提高安全性的首要前提是标准化。中航锂电副总经理肖亚洲介绍说，“我们现在合作的这几个整车企业，已经提出了明确的规格要求，就是按VDA去做，所以我们现在对乘用车、客车已经做到了模块标准化。”

不单单是动力电池企业开始重视标准化制造问题，国内很多车企也纷纷探索产业发展的模式创新，以降低动力电池的使用成本。长城汽车副总工程师马忠龙认为，随着新能源汽车车型和结构的稳定，标准电芯、标准模组将逐步降低整车的制造成本。此外，宇通客车、海马汽车、东风特专等车企也都非常关注动力电池的标准化制造。

统一标准的道路是曲折的

标准引领行业发展。比如，同样规格尺寸的电池更容易通过各项性能的检测一较高下，这就驱使动力电池生产企业更加重视生产工艺和材料的研究，并有利于整个电池产业的稳健发展。然而，有不少业内人士表示，我国动力电池缺乏通用性，在标准化、规模化生产上的进程依然缓慢，这不仅增加了电池生产成本，也阻碍了动力电池梯次利用、回收等领域的可持续发展。

究其原因，主要因为以下几点：

首先，国内动力电池和新能源汽车产业尚未成熟，各家对于标准的理解都不一样，很难统一；其次，由于动力电池产业处于初级阶段，各家企业尚在探索之中，行业内缺少可以引导标准化形成的一流企业。另外，出于保密的考虑，多数企业不愿将自己制造的动力电池参数公之于众，这使得制定行业标准失去了必要的技术参数作为参考。

变革从这里开始

推进动力电池标准化制造宜早不宜晚，所幸国内多数业内人士已经认识到了它的重要性，并提出了很多宝贵的建议。

全国人大代表、中船重工风帆有限责任公司董事长、党委书记刘宝生代表曾在公开场合建议，在电池型号和模组尺寸、功能和接口上推行标准化，将有效促进大规模生产，带来更加便捷的维修与替换，同时也将带动设备和生产线的标准化，促进电动汽车产业规范、健康发展。

海马电动汽车营销部副部长郑广炜认为，“我们发现电芯的结构各家很难统一，因为每家电池企业的电芯结构都不一样，而模组的标准化相对要成熟一点。”有业内人士进一步建议，应首先把动力电池模组做成标准化，包括尺寸标准化和DR平台标准化，待模组标准化后再反向规定电芯的规格。

电池中国网认为，动力电池的发展是一个动态变化的过程，而标准化制造无疑将为产业发展带来一场变革。短期内，我们应该充分讨论，并主动引导，让市场去选择采用哪种规格的动力电池。而从长远来看，制定合理的模块、规格、序列等标准，形成规模化生产，减少研发与生产成本才是国内动力电池保持竞争力的关键。而且，动力电池标准化应该借鉴国外的成熟经验，充分发挥动力电池相关协会“沟通和发声”的平台作用，从“产学研用”等多个角度，共同推动国内动力电池标准化制造的快速实施。