随着新能源汽车对动力电池安全性的要求越来越苛刻，传统的制造工艺已经难以满足电池对一致性的要求，取而代之的将是全智能自动化生产线和流水线作业，动力电池生产企业必须转型升级。

　　目前，我国已经形成了企业数量最多、产能最大，产业链体系较为完善的动力电池产业竞争格局，并且掌握了动力电池配方设计、结构设计和制造工艺等。但是国内动力电池企业在高端材料和相关基础研究，电池安全性、可靠性和系统管理技术方面还与国外先进企业存在较大的差距。

　　其中，动力电池生产智能化、自动化、数字化方面的差距的重要原因。提升锂离子电池制造工艺和产线自动化升级已经成为了国内动力电池企业提升产品性能的关键，但要实现这个目标对于国内的电池企业和设备企业而言都并非易事。

　　事实上，锂电设备的自动化程度将对动力电池的产品性能产生直接影响。然而，无论是锂电材料还是电芯生产，国内企业依然普遍面临自动化程度低、生产效率低、产品良率低、信息互联互通效率低等问题。

　　动力电池企业要想实现智能化制造，必然要借助制造执行系统(MES)来实现实时质量监控、工艺着重参数监控、产量及质量的实时查询、生产过程的可追溯性、无纸化生产管理。

　　然而由于很多电池企业对MES的实际作用不了解，以及在给产线上MES时与系统集成解决方案提供商缺乏足够的沟通，导致无法顺利发挥MES的作用，在提升生产效率方面也会大打折扣。

　　在此情况之下，动力电池全产线自动化的实际产能效率和理想数据将会存在较大的差距。

　　业内人士指出，尽管国内锂电设备企业都在往自动化、智能化、数字化的自动化产线解决方案提供商靠拢，动力电池企业要求给自己的企业升级自动化产线但只是将多个单台设备的简单拼凑，离真正的自动化还存在很大的差距。

　　一方面 ，锂电设备企业自身的产品和技术尚无法达到自动化产线所具体的条件，很多设备上的数据平台依然没有搭建起来。企业盲目上马自动化项目而忽视产品本身的技术升级，导致国产自动化产线发展缓慢。

　　另一方面 ，动力电池企业与锂电设备企业在前提沟通不足，未按照企业产线产能和制造工艺设计，导致产线单机设备与前后端设备无法联动，智能产线与电池企业匹配度不高等问题突出。

　　同时，整个锂电池的生产过程控制还没有形成完整的规范和标准，包括来料、湿度、极片张力等很多因素都处于不可控的状态。

　　对此，业内人士认为，设备企业可以和电池企业探索对于对齐精度、涂布厚度、浆料粘度等影响质量、效率、管理数字进行提取，在此基础上进行数据的互联互通。在基于大数据的实效模式分析下，考虑把底层数字化和和上层MES怎么去实现连接，将智能生产与智能管理结合，从而实现智能制造。