图为三星环新（西安）动力电池有限公司副总经理金明先生发表主题演讲

为了帮助企业客观分析2016年动力电池行业运行情况，正确把握行业发展趋势，加大动力及储能电池的开发应用，由中国化学与物理电源行业协会和电池中国网联合主办，双登集团股份有限公司、壹能（北京）网络科技有限公司共同承办的“2016年第五届中国电池市场年会暨2016年第一届动力电池应用国际峰会、2016年第二届中国电池行业智能制造研讨会”于11月14日在北京拉开帷幕。本次年会聚集了来自政府主管部门领导、知名科研机构专家、新能源汽车动力电池产业链上中下游的企业家、投资机构代表以及媒体记者等500多人参会。

　　在本次会议上，三星环新（西安）动力电池有限公司副总经理金明先生做了题为《自动化、数据化、系统化——三星动力电池智能制造》的专题报告，以下是根据速记整理的内容，未经本人审核，仅供参考。

金明：非常感谢协会和秘书长的邀请，让我有机会与各位来宾、各位同行一起交流三星环新智能制造的经验。如图，这是我们的工厂，屋顶黑色的就是太阳能发电的装置，后面是ESS储能，我们作为动力电池制造企业和智能制造企业要做一个样板。

    我报告分为两部分，第一，我们公司的介绍。第二，我们智能制造的经验。我们公司全称是三星环新（西安）动力电池有限公司，我们目前注册资本是11.5亿人民币，投资总额是28亿人民币，座落在西安高新区，现在员工有660人。股本构成韩国三星SDI占50%、中方是安徽环新集团占35%、西安高科及占15%，我们这个公司是三方合资、两方管理，双方对等派出高级职员，董事长是中方，SDI和安全环新集团各派出6名高级职员。总经理由韩方担任，我是中方代表副总经理。

    这是我们公司的发展历程，2014年6月18日拿的营业执照，8月18日开工，2015年6月16日开始生产94安时，2015年10月22日竣工仪式，2016年7月6日马凯副总理到我们这里视察，这是我们取得的认证。

    这是我们公司的规划图，一线已经建成，二线、三线正在建设中，那边是独立的动力车间，还有我们整个评价体系，包括电芯的安全评价、模组和PACK的安全评价以及电芯的性能测试中心，我们现在占地面积15.2万平方米，已经建成的6.8万平方米，一期分两次投资，已经完成产能1.3GWh，现在正在建设的完成后将达到4.0GWh。这是我们公司的产品，刚才几位讲到了，我们是卷绕加硬壳的组合，目前我们两个产品平台，一个是94安时的、一个是37安时的，94安时是给德国宝马i3的，下一代产品120安时也保持同样的尺寸。37安时是采取PHEV2的尺寸，后面我们模组也是两个平台，一个是94安时的模组，有五串两并和十串一并的。

    第二个，我想讲一下我们对智能制造的理解。如果我们把智能制造理解成一个智能汽车的话，我想自动化，包括自动化设备、物流包括自动化检测，是智能汽车的一个最基础的两个车轮，通过大数据分析自动键控，我们与多种综合，供应商管理系统、邮件系统、材料管理标准、生产设备、顾客等多系统协作，能够达到先行预判和柔性生产，这样形成整体的智能驾驶的目标。我们认为自动化是智能制造的基础，数据化是深化智能制造的一个手段，系统化最终达到智能制造的目的，自动化我们用马凯副总理到我们公司视察的时候做的简单总结，生产自动化检测、自动化检控，这是马凯副总理看完之后对我们的评价。数据化方面，我们把所有检查的数据全部都整理，找到2000个因子，包括产品特性式过程特性。第二个，尽最大可能的使用影像信息把它进行数据化。第三个，设备、环境、工装也进行数据化管理。我们又引进了很多的系统，待会儿我会详细说明，进行多系统交互式的协同管理，做到百分之百的双向可追溯。自动化，我们首先从自动化生产方面介绍，刚才我听了几个做设备的，听着很熟悉，在我们这儿基本上都有应用。自动混料方面，我们会做到自动投料、自动输送、自动涂覆，我们的搅拌机是2300L世界最大的单体搅拌机。后面自动涂覆就是我们自动混料之后通过管道输送到自动涂覆线，我们是采用水蒸气干燥，能力利用能够提高30%以上。到下面就是混压和分切是一体完成的，组装、化成和模组工序，组装生产线，整个物流百分之百自动和流水线，从卷绕开始百分之百的自动化流水线，化成也是百分之百自动。模组生产线，是百分之百的自动化流水线的生产线。

    自动化检测方面，刚才说到我们有2000项因子，包括产品特性式过程特性。自动检测，我们全部百分之百的自动检测、百分之百的在线检测，并且最大程度的使用高清快速照相系统进行检测判定，同时我们对环境也是24小时百分之百的实施检测。我们采用行星式搅拌，确保搅拌的均匀性。自动检测项目有投料重量、搅拌时间、温度、转速、浆叶等。卷绕工序，我们每一台卷绕机检测项目是159项，主要的检测项目有材料代码、长度、正/负极、隔膜、张力、速度、卷绕、短路、尺寸、速度等等。这是外观检查，采用高清摄像，能够检验出微米级的气泡。自动化监控方面，我们采用多系统的交互，大数据分析，达到自动化监控，这里面几点，第一，是设置自动防错装置，防止人为失误。第二，防止异常发生。第三，通过大数据分析，提前发现或者预知异常，持续稳定。

    我们从四个方面进行自动化监控，环境、生产过程、标准、设备。我们整个生产过程中是没有任何一张纸制的文件，即使是供应全部在系统里供应的。这是我们对自动化监控中间对环境进行自动监控，我们对四大工程环境管理项目有温度、湿度、压差、洁净度。温度我们控制在正负2度，湿度露点在负32度。我们自动探头，自动收集数据。中央监控系统，会对整个环境监测24小时检控。环境发生异常的时候，设备会自动进行调整，风机和除湿机会自动启动，直到环境恢复。

    自动化检查，我们会对自动化检查结果进行整体分析以及预防管理，这是我们2000项数据进行检查，而且整个系统自动进行工程能力分析。设备会进行调整，这里面会重点说明一下，我们的设备整个系统一旦发生异常的时候，会自动发警报、发邮件，通过邮件系统发到相关的人员进行处理。对策，也用系统进行处理，最后形成闭环。这是我们自动化监控方面进行自动的锁定，我们无论对产品还是对过程的参数，包括对体系的要求、对材料方法，一旦发现有任何的异常，都是通过MES系统对整个异常或者产品进行锁定，可以锁定到批次或者单个盘品，对某个设备加工的时候也会锁定设备或者工序。

    数据方面，我们对数据进行了分类，产品有关的分成三类，产品特性、过程参数、影像数据。对环境和设备方面，我们分成对环境的监控、对设备参数的监控、对工具寿命的监控。我们具体的对整个过程2000个因子的分布，我们有535个控制参数，在组装有714个控制参数，在化成有243个控制参数，模组方面有503个控制参数。为了确保品质，我们最大化的采用视觉判定系统，同时视觉检查的照片也可以进行数据化处理，我们在尺寸、偏绕、焊接、安全距离、外观，所有都是用图片进行判断，同时也进行数据化处理。对于设备，我们对于刀具、工具的寿命，以及设备保全状态，以及设备关键配件的数量也进行数据化管理，这里面我们每一台设备或者每一个刀具编号都是唯一的，对他的寿命、保养周期、时间、保存的状态、形态，都会进行管理。

    这是数据化的自动实时统计分析，我们实时的SPC分析，我们举个例子，涂覆在一号线的，这里面MES的系统会自动显现设备的参数和能力分析这是管理涂覆分析和系统自动分析，这是直方图。在系统化方面，我们首先建立一个可追溯的体系，刚才设备来说，以二维码为载体，我们从头到尾，每个阶段都有自己的二维码，包括作业标准、作业时间都有各自的一些管理方法。我们建立从产品到原材料、从原材料到产品双向100%可追溯，追溯包括测试数据以及检测照片，我们会保存15年，就是说整个电池汽车整个使用生命周期。

    数据化，左边这个数据系统我们分成人、机、料、法、环、测，MES都可以进行追溯，什么人在什么时间做的。整个过程检验什么人做的，什么时候半成品，这是检测的数据。系统化，我们进行多系统的交互处理概念，整合生产运营、生产管理、材料管理、标准、邮件系统等多种系统进行协同管理。这是我们整个框架，实际它的核心就是MES+ERP，我们这里面有几个比较有特点的地方，一个是邮件管理系统。一般的企业邮件管理系统是独立的，我们的邮件系统是应用于整个生产过程，一旦设备或者某一道工序发生异常，会自动通过邮件系统来报警，通知相关人员。同时我们的标准管理系统，所有的标准全部在系统里面，每次生产调出防止误用。这里面就是我们具体的系统，我们在组装、化成等各自独立的体系，上面几个相对应。这是我们材料管理，我们采购了SRM系统，与供应商的系统会连接，发送订单给供应商，我们订单信息会自动传递到仓库，仓库据订单收货，然后委托检验。制造，从生产计划调出标准PLM，从PLM系统调出标准，核材料的检验情况进行投入，同时整个按照扫二维码投入进行使用。这是材料管理的例子。

    最后总结，我们认为通过自动化、数据化、系统化实现大规模智能制造，它的核心目的，就是为顾客创造价值。我们通过自动化，实现大规模生产降低成本，通过数据化，实现最佳的一致性和安全性，通过系统化，把整个公司全部资源来保证客户的需求。

    以上是我的报告。谢谢大家！