“动力电池产能在快速增加，原材料价格波动较大，尤为明显的是产线虽然进入智能化的阶段，但是电池工厂仍有大量的人员从事着搬运的工作，而随着劳动力红利下降，产业也将迎来挑战。”在第七届动力电池应用国际峰会(CBIS2022)上，深圳优艾智合机器人(简称“优艾智合”)市场部总监关建介绍道。

　　会上，关建发表了题为《AMR助力锂电制造物流一体化升级》的主题演讲，分析了锂电池生产制造车间智能化物流发展趋势和方向，并就行业痛点进行了解析。

　　关建指出，在锂电电芯、电极制造布局AGV之前，实际上在3C加工、半导体制造等等很多精密电子制造行业，AGV已经得到了大量的应用。

　　随着锂电池产业的蓬勃发展，产能在快速扩大。关建表示，未来随着产能扩张，按照现有工厂同比例增加人员数量的话，会对企业用工和成本带来比较大的压力，在人口红利下降的大背景下，这个问题会越来越突出。

　　据关建介绍，未来如果从AMR(自动移动机器人)的角度，再融合智慧物流软件系统，“不同种类和类型的机器人形态，共同构成了一套由硬件+软件集成的完整的自动化物流的解决方案，破解上述产能扩张带来的人员需求和成本难题。”

　　关建表示，不同形态的机器人它们的工作逻辑基本一致，主要是以二维单线的激光雷达作为导引的核心数据来源，通过激光SLAM导航，能够让机器人在二维的空间实现正负5毫米误差范围进行精确的移动，并实现与生产设备的衔接。

　　基于底层机器人，会有相应的机器人协作调度系统，多台机器人可以在工厂车间完成整体调度，“从单体智能通过一步步整合，形成一个相对群体的智能。”关建进一步解释称，更重要的是，在机器人这套系统之上，还需要有一套工业物流管理系统——TMS系统，一方面与MES系统打通数据;另一方面与原料仓的WMS系统打通数据，进而实现整个系统的数据链接和智能处理。

　　关建表示，从锂电生产制造的全局视角看，原料仓包括了吨桶、吨带、极卷、箔材等生产原料，通过叉车+卡板搬运的是吨桶、吨带，再以大极卷的形式搬运集中，然后再从涂布到辊压、分切，一系列的工艺过程中需要用不同形态的机器人完成不同工段的搬运，以及从电芯到模组、PACK段都需要一应俱全的系统解决方案。

　　在演讲中，关建详细介绍了针对锂电池生产制造不同工段的产品设计研发思路和应用案例。

　　资料显示，优艾智合在半导体行业已经做到了全国工业级移动机器人第一，目前在核心知识产权、出货量和服务客户方面都拥有比较骄人的成绩，同时产品出口到海外30多个国家和地区，与多家国际企业达成深度合作。业绩方面，过去3年的时间里，优艾智合业绩年复合增长率约在300%左右。

　　截至目前，公司在深圳设立了总部基地，并在东莞、苏州、西安、北京等设有分区域总部或生产基地，机器人月产能达到500台左右。公司目前团队成员约500人，其中研发人员占比在50%，参与国家重点研发计划超过10项，拥有顶层导航系统、机器人调度系统、物流管理系统等自主研发的核心系统，核心知识产权专利超过300项。

　　客户方面，与国内外多家电池、半导体等产业头部企业建立了深度合作关系。